比优秀的钢材更优秀

乘用车的制造材料目前仍以钢材为主，因其具有出色的强度和整体机械性能以及良好的大批量生产成本控制。“然而对未来车型而言，钢材并非乘用车的最佳材料方案，”力联思战略项目及投资组合经理Luuk Groenewoud说：“同一生产线的车型模具数量增加，每套模具的产品系列减少，都造成单车成本上升。而且，面对汽车设计的轻量化趋势，钢材无法有效降低车辆重量。”

适应未来发展趋势

欧洲汽车排放标准正在进一步驱动汽车行业降低碳排放，到2020年，二氧化碳排放量需从现在每公里130克降低到95克以内。（信息来源：Lucintel卢新泰尔，CW杂志）。可以预计未来十年世界各地的法规制订者会出台限制乘用车碳排放的规定，使用轻质材料成为减少汽车二氧化碳排放量的重要手段。

在汽车轻量化的各种解决方案中，碳纤维复合材料方案集高强度和轻量化的优点”，Luuk Groenewoud补充道：“然而碳纤维复合材料的高成本令汽车大规模生产望而却步”。

这是受碳纤维的高价格和基于RTM工艺的部件制造过程的速度所限。而现在的环氧树脂成型时间长也给一级供应商和OEM厂家大批量制造汽车部件带来难度。此外，现在的碳纤维复合材料工艺碳纤维废料和部件报废率高，不利于长期竞争力。

产品性能和工艺性能的完美结合

力联思推出新的Daron® RTM，SMC和拉挤系列树脂，具有稳健快速的工艺性能，提高了大规模生产能力而且价格更具有优势。与不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂、环氧树脂相比，Daron®树脂是产品性能和工艺性能的完美结合。

创新性Daron®树脂与碳纤维和玻璃纤维适应性良好，成为许多结构性应用部件轻量化设计的首选。而且还很好的满足了汽车OEM厂家平衡拉伸模量和拉伸强度的期望。

适于大规模生产

使用创新Daron®树脂体系可获得高速的生产工艺。与同等条件下的环氧树脂体系相比成型时间很短，2mm厚度板材生产时间为1分钟。加上SMC工艺会带来更高效的生产过程和最低的物料浪费。

创新性Daron®树脂生产工艺稳健而安全，因其对树脂粘度，固化体系，温度，纤维长度的变化相对不敏感。浸渍粘度，树脂流速和固化体系可以在很宽的范围内调整，而不会影响制品的最终性能。而且一旦生产系数确定，生产工艺非常稳定。无需后固化部件即可获得理想最终性能。还有一个显著的优点是Daron®树脂制造的部件挥发量和气味超低。

显著的竞争优势

对一级供应商和OEM厂家而言，使用Daron®树脂制造复合材料部件意味着工艺稳健，产品性能稳定。最重要的是，稳健高速的生产过程带来系统成本的降低。

来源：力联思